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  •  呋喃树脂

    糠醇树脂是呋喃树脂系列产品中的一种.呋喃树脂是指以具有呋喃环的糠醇和糠醛作原料生产的树脂类的总称,其在强酸作用下固化为不溶和不熔的固形物,种类有糠醇树脂,糠醛树脂,糠酮树脂,糠酮—甲醛树脂等.

    呋喃树脂是以糠醛为基本原料制成的一类聚合物的总称.在呋喃树脂的大分子中都含有呋喃环.

    由于呋喃树脂具有突出的耐蚀性,耐热性以及其原料来源广泛,生产工艺简单等优点,早已引起了人们的重视.但是,长期以来由于呋喃树脂的脆性大,粘结性差以及施工工艺差等缺点,在很大程度上限制了它在防腐领域中的应用,而且其应用范围仅局限于胶泥,地坪和浸渍石墨等领域.到了70年代中期以后,由于合成技术和催化剂应用技术的突破,基本上克服了呋喃树脂的以上缺点后,它才在防腐领域中得到较大的发展,且开始用于耐蚀玻璃钢的制造.目前,国外呋喃树脂在防腐领域中的应用量已超过了传统使用的酚醛树脂的量,特别是在一些温度高,腐蚀性强的环境下,它发挥了很大的作用.

    糠醛是制造呋喃树脂的*基本的原料,它来源于农副产品,如棉籽壳,稻壳,玉米芯和玉米杆等.我国有着极其丰富的农副产品资源,目前糠醛的生产量也很大,呋喃树脂又有许多优点,所以加强呋喃树脂的生产和应用研究,使它更广泛地应用于防腐工程中是很有意义的.

    技术指标

    铸钢,耐材,大型球铁用:

    型   号

    ZJC-F-001

    ZJC-F-XAA

    ZJC-F-XA3

    ZJC-F-003

    ZJC-F-XA

    外   观

    桔红色液体

    桔红色液体

    桔红色液体

    桔红色液体

    桔红色液体

    游离甲醛(%)

    ≤0.3

    ≤0.3

    ≤0.3

    ≤0.3

    ≤0.3

    粘度(mPa.s/25℃)

    ≤20

    ≤20

    ≤20

    ≤20

    ≤20

    比重(25℃)

    1.10-1.20

    1.10-1.20

    1.10-1.20

    1.10-1.20

    1.10-1.20

    PH值

    7-9

    7-9

    7-9

    7-9

    7-9

    含氮量

    ≤2%

    ≤3%

    ≤2%

    ≤3%

    ≤4%

     

    球铁,大型灰铁用:

    型   号

    ZJC-F-XB

    ZJC-F-XBA

    ZJC-F-XD

    ZJC-F-XDH

    外   观

    桔红色液体

    桔红色液体

    桔红色液体

    桔红色液体

    游离甲醛(%)

    ≤0.3

    ≤0.3

    ≤0.3

    ≤0.3

    粘度(mPa.s/25℃)

    ≤30

    ≤30

    ≤30

    ≤30

    比重(25℃)

    1.10-1.20

    1.10-1.20

    1.10-1.20

    1.10-1.20

    PH值

    7-9

    7-9

    7-9

    7-9

    含氮量

    ≤4%

    ≤4%

    ≤5%

    ≤5%

     

    灰铁,有色合金用:

    型   号

    ZJC-F-XDE

    ZJC-F-XE

    ZJC-F-XEG

    外   观

    桔红色液体

    桔红色液体

    桔红色液体

    游离甲醛(%)

    ≤0.3

    ≤0.3

    ≤0.3

    粘度(mPa.s/25℃)

    ≤30

    ≤30

    ≤30

    比重(25℃)

    1.10-1.20

    1.10-1.20

    1.10-1.20

    PH值

    7-9

    7-9

    7-9

    含氮量

    ≤5.5%

    ≤6%

    ≤6%

     
     

    1.混砂工艺

    树脂加入量一般为0.7-1.5%(占砂重),固化剂加入量一般为30-70%(占树脂重), 用连续式或间歇式混砂机先将砂子和固化剂混匀,然后再加入树脂混匀,混砂时间一般为5-60 秒,混匀后立即出砂使用.

    2. 树脂加入量的选择

    由于各使用厂家所用的原砂粒形,粒度,含泥量等指标差别较大,型,芯的重量及复杂程度不同,树脂的加入量应以满足生产需要为原则,在强度满足生产要求的前提下尽量减少树脂的加入量.

    3.脱模时间的控制

    控制适当的脱模时间(一般10-40 分钟),脱模过早会产生粘模甚至坏型,芯或塌箱;脱模过晚则脱模困难甚至会损坏型,芯或模型.

    4.固化速度控制

    固化速度过慢,适当增加固化剂的加入量(一般不宜超过70%)或更换固化速度更快的固化剂;固化速度过快, 适当减少固化剂的加入量(一般不宜低于30%)或更换固化速度更慢的固化剂. 

     

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